最先端分野CUTTING-EDGE TECHNOLOGY
MAKEが手がける最先端分野
EV・HVの電池分野で、この先世界的な需要がますます高まると予測されています。
MAKEは常に難易度の高い課題に挑戦し続けることで様々な最先端分野の自動化に携わってきました。
今後も変化するニーズにフィットしたFAソリューションを提供してまいります。
01
車載用角型
電池組立ライン
前工程から供給されたセルを構成部品へ組付け、機種によって異なる数量にまとめてケースへ組付けを行います。大きく3つの工程に分かれており、先頭工程では1セル当たり1.5秒で次工程へ供給しています。
02
車載用積載型
電池組立ライン
積層型の電池の構成部品にシール剤を塗布し、画像検査、シール剤の断面積の測定を行います。
ワークの部材供給では6軸ロボットと走行軸を用い、組み合わせたワークをパレット搬送、超音波溶着、シール塗布を行い次工程へワークを受け渡します。クリーンルーム対応の設備です。
03
BMS組立ライン
基板のベースにレーザーマーカーで刻印後、パレット搬送で次工程へ。
18箇所へグリス塗布を行い、塗布高さを測定、基板・カバーをネジ締め工程で組付け、ネジ高さ、角度、トルクの波形を測定します。
その後加熱工程を経て、3台の6軸ロボットで複数ある検査工程にワークを振分け、検査完了品にラベルを貼り付け、ROM書込み、検査を行い払い出します。部品供給時は除電対応をしており、各工程ではQRリーダで情報を上位へ挙げ、リモートで生産状況を確認出来るようになっています。
形状の異なる2機種をロボットハンドのクイックチェンジにより対応しています。
04
EVモーター組付けライン
シャフトとローターを焼き嵌めし、冷却工程を経てカバーをネジ締め工程で組付け、マグネットを挿入後にカバーを組付け、加熱、冷却工程を通りバランス工程の後に着磁を行います。
接着剤塗布後は塗布から硬化までの時間を監視します。それと同時に別の工程でパンチ5機種を自動切替しながらサーボプレスでブラケットへピンを圧入、ベアリング組付け、グリス塗布を行った後、フタ、ベアリングを組付け、先ほどのシャフト、ローターをサーボプレスで圧入します。