ワークストッカーにセットされたワークを6軸多関節ロボットで研削盤へ投入し、加工後のワークにレーザーマーカーで刻印を行い、ストッカーへ戻します。
作業者によりストッカーにワークがセットされた状態で設備を起動し、全ての加工が終わると自動的に設備が止まります。
シャフトは複数機種あり、ストッカーのワーク受け治具を段替して対応しています。
ロボットハンドにレーザーセンサーを取り付け、ワークの機種違いのポカヨケを行っています。
また、設備起動時にロボットでマッピングを行い、ストッカーの各治具のワークの有無を記憶し、ワークが置かれていないところはスキップする運用としています。
加工済品、未加工品の情報もロボット側で記憶させています。

設備に投入されたワークにプローブで電源を供給し、工業用PCを用いてプログラムを書き込みます。
プログラム書込み後のワークを直交ロボットでパレットへ移載し、コンベア搬送で検査工程まで運びます。
検査工程では直交ロボットでワークを治具に移載し、工業用PCを用いてプログラムに沿ってモーターを動作させ、ワークの載った治具を縦・横方向に回転させながら走行軸上のターゲットに対して検査を行います。

サーボチャックによりストッカーへ供給されるΦ240～Φ570の丸形状のワークを段替えレスで加工機へ投入、取出を行ないます。
最大200kgを超えるワークを700kg可搬のロボットでハンドリングします。

設備寸法：L8.5m x H2.7m x W7.5m

1ton可搬のロボット、サーボチャック、フィンガーの自動段替えによってFMSラインに最大400Kgを超える、丸形や角形などの異形状の多品種重量ワークを自動供給。
棚に並べられたフィンガーをロボットが機種情報によって自動でクイックチェンジを行い、素材・加工後状態のワークをビジョンシステムで確認。
ロボットの付加軸を用いた反転台でワークの姿勢を変えることで複数の加工工程に対応させています。

設備寸法：L23m x H2.2m x W3.8m

ロボットによる基板の組立ラインです。
基板、配線部品のケースへの組付け、ビジョンシステムを用いたコネクターの嵌合、ネジ締め工程を経て、検査を行います。

設備寸法：L6.2m x H2.3m x W3.4m

ワークにスペーサー、ロールピンを組付け、スパッタ除去、防錆剤塗布、乾燥を行うラインです。

同様のラインを国内に2ライン、欧州に1ライン納入しています。

設備寸法：L25m x H2.5m x W9m

高速ワーク移載の車載用バッテリーの組立ラインです。

シャフトとローターを焼き嵌めし、冷却工程を経てカバーをネジ締め工程で組付け、マグネットを挿入後にカバーを組付け、加熱、冷却工程を通りバランス工程の後に着磁を行います。

同様のラインを国内に2ライン、海外に1ライン納入しています。

基板の組立ラインです基盤をパレットで搬送し、グリス塗布、ネジ締め工程を経て3台の6軸ロボットにより検査工程へのワークの振分けを行います。

設備寸法：L12m x H2.5m x W9.1m

次世代型の車載用バッテリーの組立ラインです。